Nyheter - Orsaker och lösningar för blockering i ringmatningspelletskvarn

Vid industriell produktion av foderblandningar är pelletskvarnen den viktigaste utrustningen som bestämmer kvaliteten på pelletsbildningen. Den slutliga formen, densiteten och stabiliteten hos pelletsfodret beror direkt på pelletskvarnens driftsförhållanden. Under den faktiska produktionen bildas dock ofta ett tätt, hårt materiallager mellan ringformen och rullen, vilket förhindrar att rullen effektivt pressar in materialet i formhålen, vilket leder till att antingen ringformen kärvar eller att rullen glider – ett fenomen som allmänt kallas "blockering" eller "pluggning". Varför uppstår detta problem, och vilka åtgärder bör vidtas för att åtgärda det?

Felaktig justering av mellanrummet mellan ringformen och rullen

Gapet mellan matris och vals är den mest direkt justerbara parametern som påverkar pelleteringseffektiviteten och stabiliteten. När gapet är för stort ökar tjockleken på materialskiktet mellan ringmatrisen och valsen, och dess enhetlighet minskar, vilket orsakar ojämn kraft på valsen och gör den benägen att glida. När den tryckkraft som valsen utövar på materialet är lägre än friktionsmotståndet hos matrishålets innervägg mot materialet, kan materialet inte extruderas genom matrishålen, vilket leder till snabb blockering.

Dålig ångkvalitet och konditioneringseffekt

Ideala pelleteringsförhållanden:

Råmaterialfukthalt:12–15 %
Användning avtorr mättad ånga
Konditioneringstid: inte mindre än30–45 sekunder

Kvalificerad torr mättad ånga tjänar flera funktioner: mjukgör materialet, minskar friktionsvärme, förlänger livslängden för ringsformen, främjar stärkelsegelatinering och förbättrar fiberbindning.

När ångkvaliteten är undermålig ökar risken för blockering avsevärt: Otillräckligt ångtryck eller hög fukthalt kan göra att det konditionerade materialets fukthalt överstiger 18 %, vilket gör det för vått och mjukt, vilket ökar friktionskoefficienten inuti matrishålen och orsakar valsslirning. Fluktuationer i ångtrycket leder till instabila konditioneringseffekter, vilket orsakar kraftiga fluktuationer i pelletskvarnens huvudmotorström, vilket lätt kan utlösa plötslig blockering.

Operatörstips – Kontroll av ångtryck och material

Övervaka ångtrycket i realtid (0,2–0,4 MPa rekommenderas). En enkel kontroll: ta en handfull konditionerat material – när det kläms ska det bildas en boll; när det släpps ska det precis falla isär. Det ska kännas varmt (70–85°C) utan vattenfläckar eller märkbar klibbighet.

III

Brister i konditioneringsutrustning och processer

Konditionering är den process där pulvermaterial och ånga blandas noggrant, absorberar vatten, ökar temperaturen och gelatiniseras inuti konditioneringsmedlet. Konditioneringseffekten avgör direkt pelletskvarnens utmatning och pelletskvalitet, och är särskilt avgörande för vattenstabiliteten hos specialfoder. Om konditioneringsmedlets design är föråldrad, paddlarna är slitna eller konditioneringstiden är otillräcklig, kommer materialet att vara ojämnt kokt, med en del material fortfarande i rått tillstånd, vilket gör det mycket enkelt att blockera matrishålen när de kommer in i pelleteringskammaren.

För närvarande använder avancerade konfigurationer en kombination av"konditioneringsmaskin + uppsamlingstank + konditioneringsmaskin"ger en total konditioneringstid på2–4 minuter, vilket avsevärt förbättrar konditioneringen och minskar blockeringar.

Slitage och felaktig passform på ringform och rulle

Minskad jämnhet i ringformhålen, slitage på avlastningshålet, utmattningshärdning av innerväggen eller stegliknande slitage kommer alla att öka urladdningsmotståndet avsevärt. När valsarnas korrugeringar slits ner till en plan yta förloras i huvudsak greppförmågan, och valsen kommer bara att gå på tomgång på materialytan. Dessutom kommer användning av en ny ringform med gamla valsar, eller en ojämn hårdhet mellan ringformen och valsarna, att påskynda uppkomsten av glidning och blockeringar.

Felaktiga driftsparameterinställningar

För hög matningshastighet:Att mata in för mycket material under en kort tid, vilket överskrider pelletskvarnens maximala extruderingskapacitet, gör att material ansamlas i ringformskammaren och snabbt leder till blockering.
Brist på aktuell övervakning:Om man inte ställer in eller ignorerar det övre gränslarmet för huvudmotorströmmen, eller om motorn körs under längre perioder vid höga strömgränser, utlöses överbelastningsskyddet eller orsakas direkt av mekaniska kärv.

Standardiserad procedur för hantering av blockeringar

⚠

När blockering uppstår: tryck omedelbart på nödstoppsknappen, stoppa samtidigt mataren och avhärdaren och stäng ångventilen. Stäng av huvudströmmen och sätt upp en varningsskylt med texten "Under reparation – Stäng inte strömbrytaren".

Tvingad lossning och materialutmatning

Om utrustningen är utrustad med en funktion för reversering av huvudaxeln, använd joggning bakåt för att lossa materialet.

Viktiga driftspunkter:

Jogg bakåt för5–10 sekunder, sedan framåt i några sekunder; upprepa flera gånger.
Intervall mellan varje jogg: minst30 sekunderför att förhindra överhettning av motorn.
Innan du backar, kontrollera att det inte finns några främmande föremål (t.ex. metalldelar) inuti pelleteringskammaren.
Obs: den omvända funktionen är förendast akut utskrivning.

För utrustning utan reverseringsfunktion eller där reverseringen inte är ineffektiv, öppna pelletskvarnens dörr, använd en kopparstång eller en lövträspinne för att slå ut blockerade matrishål utifrån och inåt, och använd en platt skrapa för att ta bort härdat material från valsytan.Slå inte direkt på ringformen med en järnhammare, eftersom detta kan orsaka oåterkalleliga mekaniska skador.

Noggrann rengöring och rensning av munstyckehål

Avlägsna allt kvarvarande material från de inre och yttre ytorna av ringformen, rullarna, skrapan, matarkonen och andra komponenter. För kraftigt blockerade formhål, använd en elektrisk borr (låg hastighet, högt vridmoment) med ett särskilt trunt borr som matchar formhålets diameter, och borra långsamt utifrån och inåt.Använd inte vassa borrar eller brotschningsoperationer, eftersom detta kan förstora eller skada innerväggen i matrishålet.

Efter rengöring, använd en ficklampa som trycks mot baksidan av varje hål för att kontrollera permeabiliteten hos alla hål ett i taget. Om sprickor, kraftig orunda ytor eller mer än10 % av formhålen är deformerade eller inte enligt specifikationerna, ringmatrisen bör bytas ut.

Inspektion av rullar och lager

Rotera rullarna manuellt för att kontrollera om lagren är fastlåsta, om det finns onormala ljud eller för mycket glapp. Observera slitaget på rullarnas korrugeringar. Om tandhöjden är nedsliten och greppförmågan förloras, byt ut rullen. Vid byte av rullar rekommenderas det att även kontrollera att ringmatrisen matchar.

Testkörning och inkörning utan belastning

Stäng dörren, starta huvudaxeln utan material och kör den på tomgång i1–2 minuterför att bekräfta att det inte finns något onormalt brus och att strömmen är konstant. Tillsätt sedan en liten mängd basmaterial innehållande cirka2 % fetteller vått material för att "matas" och brytas i formen. Observera att strömmen gradvis ökar och stabiliseras, öka sedan gradvis matningshastigheten till normala produktionsnivåer.

Under de första 10 minuterna efter att produktionen återupptagits, intensifiera övervakningen;efter att inga avvikelser har bekräftats, återgå till normal drift.

Slutsats

Blockering i pelletsfabriker är en omfattande återspegling av produktionsledning, utrustningsunderhåll och driftsrutiner. De bakomliggande orsakerna kan sammanfattas i flera områden: mellanrum mellan form och vals, ångkvalitet, konditioneringseffekt, materialegenskaper och slitagehantering.

Genom att implementera standardiserad spaltjustering, optimering av ångledningar, uppgraderingar av konditioneringsprocesser och fullständig livscykelhantering av ringformar och valsar kan frekvensen av blockeringar minskas genommer än 80 %.

Om ett blockering skulle uppstå, kommer en säker, ordnad och effektiv reparationsprocedur att minimera förluster på grund av driftstopp. Det slutgiltiga målet är att uppnå långsiktig, stabil drift av pelleteringsprocessen och i grunden minska förekomsten av blockeringar.